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            精益生產改善_精益管理大師_3A精益管理顧問

             

              導讀:

              精益生產改善就是圍繞企業的經營戰略,發動全體員工以個體或小團隊的形式進行的改善活動,對于制造型企業而言精益生產改善是有效的手段達成持續提升P(Productive 生產率)、Q(Quality 品質)、C(Cost 成本)、D(Delivery 交期)、S(Safety 安全)、M(morale士氣)這六個方面績效進行的活動。

              

               一、改善的定義

              精益生產思想的最后一個基本思想是“盡善盡美”!案纳啤被顒邮蔷嫔a方式各目標順利實現的基本的支撐,是精益生產方式的堅固基石,而且也是精益生產方式所追求的目標。

              在1993年版(牛津英文詞典)中“改善(Kaizen)”的定義:一種企業經營理念。用以持續不斷地改進工作方法與人員的效率等。也可以同時理解:

             、俑纳剖菫檫_成工作的目的,追求更好的手段、方法。

             、诟纳凭褪浅侥壳八械乃。

              改善有個說法就是,跟對方談話5分鐘,還沒有出現過改善的字不會是精益的,因為改善的觀念已經深入精益管理人的人心,習以為常,沒有人覺得我或者別人發現我自己工作中的過失后或者可改進之處是可恥的事情。這個狀態在今天是合理的,是高效低成本的,所以 主動去改善是保持高競爭力的最好方法。

              要想做到盡善盡美,僅僅靠精益生產中的那些用法、工具是不夠的。還需要有持續不斷人人參與的改善機制,密切協同無縫搭接的團隊合作精神,異體同構離而不散的供應鏈系統,全員全方向全過程推動保障品質的TQM(全面質量管理)機制。

              二、精益生產--改善的四原則(ECRS)

              取消(Eliminate)

              對程序圖上的每一項工序都加以審查,確認其保留的必要性,凡可取消者一律取消,例如: 取消一切可以取消的工作內容、工作步驟、工作環節及作業動作(包括身體、手、腳和腳跟)。

              取消一切不安全、不準確、不規范的動作

              取消不方便或不正常的作業

              取消一切不必要的閑置時間  

              合并(Combine)

              對程序圖上的操作和檢驗項目,考慮相互合并的可能性,凡能合并者,在保證質量、提高效率的前提下予以合并,例如:

              把必須突然改變方向的各個小動作合成一個連續的曲線動作

              把幾種工具合并為一種多功能的工具

              把幾道分散的工序合并為一道工序

              合并可能同時進行的動作。

              重排(Rearrange)

              對程序圖上的作業序列進行宏觀分析,考慮重新排列的必要性和可能性,有時僅僅通過重排就可顯著提高效率,例如:

              重新排列工藝流程,使程序優化

              重新布置工作現場,使物流路線縮短

              重排流水線工位,消除薄弱環節

              重新安排作業分工,使工作量均衡

              簡化(Simplify)

              這里既包括將復雜的流程加以簡化,也包括簡化每道工序的內容 ,例如:

              減少各種繁瑣程序,減少各種復雜性

              使用最簡單的動作來完成工作

              簡化不必要的設計結構,使工藝更合理作業方法力求簡化

              運送路線,信息傳遞路線力求縮短

              三、精益生產持續改善的三個必要條件

              第一,改善活動必須要有很明確的目的(Goal)。

              改善的主題和目的必須很明確,要么為了質量,要么為了時間,要么是安全問題,要么是以上幾個問題的集合。而且要很明確現在的狀態是怎樣?這次改善的目標要達到多少?

              有很多人認為,改善,不就是現場來個頭腦風暴(Brainstorm)加Trystorm嘛。問題嘛,大家都是知道了的呀!其實很多參與人員包括組織者事先對該主題都沒有做過仔細研究,現狀和目標都是兩眼抹黑,啥也不想,也不計劃,就等著現場大家稀里糊涂的Brainstorm和Trystorm。

              到了現場才發現這也沒有,那也沒有,例如需要收集某些特別的數據,而這些數據卻又不是一下子就可以收集好的。既浪費了大家的時間(waste)又令人非常沮喪。

              在一些比較大的,如為期一周的精益改善活動,這些計劃/準備工作更加重要。如果連目的都不清楚,改善的效果肯定是不會好的了。

              第二, 必須要觸及根本原因(Root cause)。

              如果沒有觸及根本原因,那么這個改善的結果就只是暫時的。因為根本原因沒有揪出來,過了一段時間,問題就會再次出現。

              例如,衣服袖子上被劃了口子,如果只是加個補丁,說不定下次還出現口子。但如果你能發現其實是因為經常操作機器的既定動作碰到了突出的一個釘子而被劃破的,說明你的觀察更深了一層次。

              如果你能發現那個突出的釘子其實是因為機器長期震動而松動突出的,則說明你觸及了深處。但如果你能據此給機器做出全面檢查,重新固定,說明你觸及到了根本。

              人們經常提到那個大野著名的5個Why的案例是很好的說明,5Why是觸及到根本原因 的很好的工具。正確的工具和思路會幫助參與者找出的根本原因,但最關鍵是要有種尋根問底,不挖出根本原因所在不罷休的精神,而不是淺嘗輒止。

              另外,強的現場觀察能力很關鍵,因此平時就要養成仔細觀察的習慣,細節部分往往是暴露主要和根本原因的繩索。

              第三,必須要標準化(Standardization)。

              這個指在改善活動以后,要把這個改善成果固定下來,要把標準化的工作做好。經?吹侥承└纳频慕鉀Q方案很好,大家也很認可,但過了一段時間再看,卻發現效果沒有達到預定目標,甚至很差。

              解決方案本身沒有問題,問題在于執行得很差。這主要是由于沒有把標準化工作做好,包括沒有指定新的標準操作程序,沒有給一線工人很好的新的培訓,沒有進行定期的審計和糾正,沒有可視化的管理等等。沒有充分的吸收和消化,改善小組就撤了。

              沒有把改善的成果標準化,就如一個人在雪地里走路,往前走三步,卻往往后退了兩步。改善不是活動完了就結束了,還有許多后續的成果固定。只有把成果標準化了,固定了,才能成為下一次持續提高的堅實基礎。

              影響持續改善的因素還有很多,以上三個條件,是一個成功有效的改善活動所必須達到的。

              四、建立改善機制的積極意義

              高效簡單而卓有成效的精益生產改善活動機制包括:以員工為中心的自主改善活動;以現場為中心的自主管理;以品質效益為中心的焦點改善(也有部分企業叫QCC小組活動),這三大活動機制在促進和約束管理者及員工參與改善起到積極作用。精益生產改善的核心在于培育全面改善文化,這是一個持續的過程,需要思想理念的指引更需要企業管理層堅持不懈的持續推進。

              國內專家對三大活動的特點概括說明如下:

             。1)三大改善活動機制簡介高效,可以在較短的時間內取得企業經營層期待的結果,中小企業2~3年,大型企業3~5年就可以取得十分顯著的改善成果。

             。2)三大改善活動有相對獨立的活動內容,各個部分可以分期分步驟實施,這樣可以采取集中精力個個突破的方法有序導入,并獲得預期的效果。

             。3)三大活動之間有互補、促進的關系,某一個方面的有效實施可以很好的影響和促進其他方面的實施。具體具體地說,如果自主管理做的好的話,員工的問題意識會得到加強;員工有了強烈的問題意識,他就或提出更多具有意義的改善提案;改善提案提出的數量多了,員工解決問題的能力隨之上升,開展焦點課題便有了條件。很多時候,自主管理和員工提案改善的改善內容本身就是焦點改善的一部分。

             。4)員工提案改善活動作為一個很好的活動形式,可以充分調動員工積極性和主動性,促進員工的廣泛參與。

             。5)三大活動機制中的焦點課題改善活動還可以成為企業創新經營和戰略管理的主要內容之一,幫助企業全面提升經營績效。

              總之,這些特點決定了全面精益改善三大機制可以有效的促進員工參與、更好、更快地為企業經營服務。要堅信,只要積極推進全面精益改善活動,必將給企業增添無限的活力,并從更本上強化企業競爭力。

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