分分排列3

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            精益生產7大浪費_精益管理大師_3A精益管理顧問

             

              七大浪費是豐田公司的大野耐一(Taiichi Ohno)在多年現場改善時針對種種浪費和疑問的總結。也有部分流派認為是八大浪費,增加了管理的浪費,其實質近似沒有太大的創意。

              一、七大浪費的概念

              所謂浪費是指不能增加附加值的工作。在生產活動中,只有產生價值的活動才能被認為是工作。一切不產生價值的活動都可視之為浪費。不管是豐田生產方式的兩大支柱——準時化和自動化,還是標準作業、一個流單元生產、看板管理等都可看成是消除浪費的工具,其最終目的都是通過生產現場進行的不斷改善活動,消除各種浪費,提高生產效率,降低成本。大野耐一把大規模制造方法的浪費劃分成七個主要類別:

             。1)等待的浪費

             。2)搬運的浪費  

             。3)不良品的浪費  

             。4)動作的浪費

             。5)加工的浪費

             。6)庫存的浪費

             。7)制造過多(早)的浪費

              有個簡單的七字訣方便記憶:“等搬不動加庫量” 等,即等待的浪費;搬,搬運的浪費;不,不良品的浪費;動,動作的浪費;加,加工的浪費;庫,庫存的浪費;量,制造過多(早)的浪費。

              二、消除7種浪費的步驟

              從哪里開始消除這7種浪費為好呢?在像豐田一樣積累了50年以上的改善經驗和沒有這些改善經驗的企業中,在生產體制上存在著很大差異。 在此讓我們以問題比較多的企業為對象,來思考一下處理7種浪費的基本順序。

              步驟①:

              在需要的時候適時生產需要的產品可以排除生產過剩的浪費,這需要具備嚴格管理的思想。

              步驟②:

              如果經常產生不合格產品,抑制生產過剩是很困難的。我們要消除不合格產品,消除制造不合格產品的浪費。

              步驟③:  

              對于停工等活,只要明白其要點就很容易改善。消除停工等活的浪費,有效利用人力資源。

              步驟④~⑥可以根據消除浪費的著眼點從可以實施的部分開始實施。

              步驟④:  

              對于動作的浪費,如果減少工時數(人數×時間)將會對消除浪費產生很大影響。但是,即使是進行動作分析,清除了一些細小的浪費,也會被其他的問題所掩蓋,所以必須注意。

              步驟⑤:

              要消除搬運的浪費,就要在搬運距離和搬運次數等方面加以改進。

              步驟⑥:

              對于加工過程中本身的浪費,要認識到不產生附加價值的一切東西都是浪費。

              步驟⑦:

              如果按照①~⑥步驟操作,庫存必然會減少。雖然這些問題堆積如山,但是如果追求庫存為零將會產生許多問題。根據企業的水平,最好在最后階段消除庫存的浪費。

              浪費1:生產過剩浪費

              內容: 生產過多 | 生產過早 | 妨礙生產流程 | 成品庫存,半成品庫存增加 | 資金周轉率下降

              原因: 與顧客交流不充分 | 依賴個人經驗和思維制定生產計劃 | 人員過剩,設備過剩,大批量生產 | 生產負荷變動 | 生產過程中產生問題(如產生不合格產品和發生機械故障) | 生產速度提高

              對策: 與客戶充分溝通 | 生產計劃標準化 | 均衡性生產 | 一個流程 | 小批量生產 | 靈活運用看板管理技術 | 快速更換作業程序 | 引進生產節拍

              浪費2:不合格產品的浪費

              內容: 原材料的浪費 | 開動率低下 | 檢查的浪費 | 客戶索賠引起的企業信用低下 | 庫存增加 | 再生產浪費

              原因: 對于可能產生不合格產品的意識薄弱 | 在生產過程中不注重產品質量 | 檢驗中心的檢驗標準不完善,特別是功能性檢測 | 教育培訓體制不健全 | 客戶對質量要求過多 | 缺乏標準作業管理

              對策: 產品質量是在工序中創造的 | 堅持貫徹自動化和三現主義 | 制定培養相關意識的對策 | 通過不斷問為什么的對策防止問題再次發生 | 引進預防錯誤的措施 | 確立產品質量保證體系 | 使改善活動和質量體系(ISO9001)相結合

              浪費3:等待的浪費

              內容: 在反復作業的過程中,標準作業管理不完善 | 監視 | 表面作業 | 停工等活 | 機械設備、人員富余

              原因: 生產工序流程不合理 | 前道工序和后道工序出了問題 | 停工等活,等料待工 | 設備配置不合理 | 在生產作業過程中能力不平衡 | 大批量生產

              對策: 引進均衡化生產,生產節拍的概念 | 努力使生產工序流程合理,發現浪費 | U字型設計 | 快速更換作業程序 | 再分配作業 | 禁止停工等活時的補償作業 | 生產線平衡分析 | 認清表面作業 | 安裝能夠自動檢測到異常并且自動通知異常的裝置

              浪費4:動作上的浪費

              內容: 不產生附加值的動作 | 生產效率低下的動作

              原因: 機器與人的作業不明確 | 毫無意識地實施了無附加值的動作 | 生產布局不合理 | 培訓部充分

              對策: 生產工序流程化 | U字型配置 | 對生產低下的動作加以培訓并且貫徹落實 | 善于發現和消除表面作業 | 活用標準作業組合表 | 根據是否會產生附加值研究相應對策

              浪費5:搬運的浪費

              內容: 在不同的倉庫間搬運和移動產品 | 空車移動 | 搬運的產品有瑕疵 | 空間的浪費使用 | 搬運距離和搬運次數 | 增加搬運設備

              原因: 欠缺'搬運和尋找不是工作'這一概念| 生產布局不合理 | 活性指數低 | 與生產順序組合時,研究商討不足

              對策: 培養不用搬運的概念 | 確定最佳搬運次數 | U字型設備配置 | 小容量化 | 活用各種搬運方式(豉蟲搬運方式等) | 成套搬運模式 | 提高活性指數

              浪費6:加工本身的浪費

              內容: 為不必要的工序和不需要的作業增加人員和工時數 | 生產效率低下 | 次品增加 | 按照過去的習慣操作不加改善

              原因: 生產工序設計不合理 | 作業內容分析部充分 | 對人和機器功能的分析部完全 | 處理異常停止的對策不完善 | TPM不完善 | 夾具工裝不完善 | 標準化體制不完善 | 員工技術部熟練 | 缺乏原材料

              對策: 改進以往的習慣操作方式 | 解決現場主義問題 | 研討檢查方法 | 使生產工序設計合理化 | 運用夾具工具 | 人工智能化 |生產自動化 | 貫徹標準作業 | 研究原材料對策 | 完善設備故障處理經驗 | 培訓作業熟練的TPM作業人員

              浪費7:庫存的浪費

              內容: 成品半成品庫存積壓 | 庫存管理費用(倉庫和設備的折舊費,維修費,損耗費等) | 產生庫存是掩飾過多問題的結果

              原因: 均衡化生產體制不健全 | 多準備些庫存是交貨期管理的基本意識 | 設備配置不合理 | 提前生產 | 在等活的時期人員過剩

              對策: 與顧客充分溝通 | 培養庫存的意識 | 生產工序流程化 | 貫徹看板體制,將物品與信息一并運送 | 使生產工序中的問題無限接近于0

              在實際生活中不存在浪費的0浪費是理想的終極目標,所謂改善實際消除或降低7大浪費的存在比例和數量。評價管理水平和精益成熟度,7大浪費作為參考指標使用。

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