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            什么叫精益生產_精益管理大師_3A精益管理顧問

             

              一、概念

              精益生產(Lean Production),簡稱“精益”,是衍生自豐田生產方式的一種管理哲學。1990年出版的《改變世界的機器》中談到1985年初在麻省工學院為國際汽車計劃提供了一個理想的專門機構,花費了五年時間對在龐大的工業中探索了大量生產方式與精益生產方式的區別,最終命名為“精益生產”以示區別。

              包括眾多知名的制造企業以及麻省理工大學教授在全球范圍內對豐田生產方式的研究、應用并發展,促使了精益生產理論和生產管理體系的產生,該體系目前仍然在不斷演化發展當中。從過去關注生產現場的Kaizen轉變為庫存控制、生產計劃管理、流程改進(流程再造)、成本管理、員工素養養成、供應鏈協同優化、產品生命周期管理(產品概念設計,產品開發,生產線設計,工作臺設計,作業方法設計和改進)、質量管理、設備資源和人力資源管理、市場開發及銷售管理等企業經營管理涉及的諸多層面。

              精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革,使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化,并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡,最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好結果的一種生產管理方式。與傳統的大生產方式不同,其特色是“多品種”,“小批量”。

              首先不同的企業在行業特點上不盡相同,就拿流程行業和離散行業來說,流程行業,比如化工,醫藥,金屬等,一般偏好設備管理,如TPM(Total Productive Maintenance),因為在流程型行業需要運用到一系列的特定設備,這些設備的狀況極大的影響著產品的質量;而離散行業,比如機械,電子等,LAYOUT,生產線的排布,以及工序都是影響生產效率和質量的重要因素,因此離散行業注重標準化,JIT(Just In Time),看板以及零庫存。

              二、精益生產的五大原則

              1、正確地確定價值:這里的價值是從顧客的角度定義的,所謂有價值的活動是能為顧客增加效用、顧客承認它的必要性并愿意為其付款的活動。

              2、識別價值流(value stream mapping):價值流是指從原材料轉變為成品并給它賦予價值的全部活動。識別價值流就是發現浪費和消滅浪費。

              3、流動(flow):流動和拉動是精益思想實現價值的中堅。精益思想要求創造價值的各個活動(步驟)流動起來。

              4、拉動(pull):拉動就是按顧客的需求投入和產出,使顧客精確地在他們需要的時間得到需要的東西。

              5、盡善盡美(perfection):精益生產的目標是通過盡善盡美的價值創造過程為用戶提供盡善盡美的價值。盡善盡美是難以達到的,但對盡善盡美的持續追求,將造就一個永遠充滿活力、不斷進步的企業。

              三、精益生產的十大工具

              1、準時化生產(JIT)

              準時生產方式是起源于日本,其基本思想是“只在需要的時候,按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統,或使庫存達到最小的生產系統。我們在生產作業時要嚴格按照標準要求作業,按需求生產,現場需要多少就送多少材料,防止庫存異常。

              2、5S與目視化管理

              5S(整理、整頓、清掃、清潔、素養)是現場目視化管理的有效工具,同時也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化,通過細化的現場標準和明晰的責任,讓員工首先做到維持現場的整潔,同時暴露從而解決現場和設備的問題,進而逐漸養成規范規矩的職業習慣和良好的職業素養。

              3、看板管理(Kanban)

              看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段?窗蹇ㄆ喈敹嗟男畔⒉⑶铱梢苑磸褪褂。常用的看板有兩種:生產看板和運送看板?窗灞容^直接,且有目共睹,容易管理。

              4、標準化作業(SOP)

              標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析后,根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準,標準不僅是產品質量判定的依據,也是培養員工規范操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、設備管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是“一切都要標準化”。

              5、全面生產維護(TPM)

              以全員參與的方式,創建設計優良的設備系統,提高現有設備的利用率,實現安全性和高質量,防止故障發生,從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。不僅體現能5S,更重要是工作安全分析,安全生產管理。

              6、運用價值流圖來識別浪費(VSM)

              生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象,價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點:

              •發現過程中何處產生浪費,識別精益的改進機會;

              •認識價值流的構成因素與重要性;

              •掌握實際繪制“價值流圖”的能力;

              •認識數據在價值流圖示中的應用,通過數據量化改善機會的次序。

              7、生產線平衡設計

              由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動,從而降低生產效率;由于動作安排不合理、工藝路線不合理,導致工人三番五次地拿起或放下工件,F在評估很重要,現場規劃也很重要。省時省力最好。做到事半功倍才可。

              8、拉動生產(PULL)

              所謂拉動生產是以看板管理為手段,采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產,對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量,從而形成全過程的拉動控制系統,絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎,而拉系統操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存,主要通過拉系統的作業方式實現的。

              9、快速切換(SMED)

              快速切換的理論依據是運籌技術和并行工程,目的是通過團隊協作最大程度地減少設備停機時間。產品換線和設備調整時,能夠最大程度壓縮前置時間,快速切換的效果非常明顯。

              為了使停線等待浪費減為最少,縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業,并將其轉變為非停線時間完成的過程。精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的,降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

              10、持續改善(Kaizen)

              當開始精確地確定價值,識別價值流,使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來,并讓客戶從企業拉動價值時,奇跡就開始出現了。

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