分分排列3

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            精益改善案例_精益管理大師_3A精益管理顧問

             

             。ū酒獌热菡3A顧問劉承元博士專著《比日本工廠更高效3:精益改善力的成功實踐》)

             

              案例1:信*玻璃精益改善

              導入時間:2005年-2008年,共四年時間。

              提升輔導:2008年-2014年。

              管理水平:在玻璃加工行業盈利能力水平最高。

              (一)精益改善效果

              具體如表1-3所示。

            管理項目
            主要指標
            單位
            改善幅度
            精益改善效果
            1、人均小時產出數量 片/小時 提高70%以上
            2、汽車玻璃加工周期 降低60%以上
            3、中間在制品周轉天數 降低80%以上
            4、內部失敗成本率 % 降低50%以上
            5、客戶投訴索賠金額 降低70%以上
            6、單位產值能耗 元/片 降低30%以上
            7、其他改善效果金額 超XXXX萬

            表1-3

              (二)精益現場改善

            精益改善案例

            圖1-1精益現場改善

              (三)精益改善方法

              具體如表1-4所示!

            1、6S管理、安全隱患識別

            2、設備自主保全TPM

            3、焦點課題推進方法

            4、全員品質解析方法

            5、員工3級訓練體系

            6、虛擬流水線、滾動計劃

            1、提升原料利用率專題輔導

            2、降低各類庫存金額專題輔導

            3、提升準時交付率專題輔導

            4、提升工序人均產出專題輔導

            5、降低客戶投訴專題輔導

            6、降低單位產值能耗專題輔導

            表1-4精益改善方法 

              (四)客戶評價

              3年前,1個分廠需要1名部長、2名助理來管理;現在,3個工廠只需l名部長、3名助理。3A公司輔導帶來的不僅是經營績效的提升,更幫助工廠培養出一批管理專才,使得深圳信*集團成為擴展的人才輸出基地。

             

              案例2:美***精益改善

              導入時間:2006年-2009年,共四年時間。

              (一)數字化改善效果

              具體如表1-5所示。

            改善項目 主要內容 改善幅度
            品質類改善項目 1、降低“碰劃傷”不良改善 降低73%
            2、林源制材A線回鋸率減低 降低42%
            3、降低“脫膠’不良改善 降低62%
            4、減少“污染”不良改善 降低80%
            5、降低漆膜不良改善 降低93%
            6、降低“欠料”次數改善 降低71%
            7、降低加工配合縫隙過大不良改善 降低88%
            8、控制產品色差的改善 降低82%
            9、降低手感不良改善 降低77%
            效率類改善項目 1、總裝流水線效率改善 提升52%
            2、ART11-226品號總裝效率改善 提升60%
            3、軟包流水線效率改善 提升42%
            4、FE3340-T01品號總裝效率改善 提升54%
            5、590品號總裝效率改善 提升39%

            表1-5數字化改善效果

              (二)現場改善案例

              自制粉塵收集裝置:既實用又巧妙地利用負壓吸氣作用,制作成自動收集砂光時產生的粉塵。如圖1-2所示:

            圖1-2自制粉塵收集裝置

              改善發表會實景如圖1-3所示:

            圖1-3改善發表會實景

              (三)客戶評價

              公司馮董事長在改善發表大會上說:“公司十幾年來解決不了的頑癥(指粉塵搜集),終于得到了根治,讓我看到了美*人改善的智慧和力量,實在讓我感動!感激!感謝!”

              畢總經理在總結會上說:“在3A顧問輔導下,我們干部逐步掌握了用PDCA的工業化思維系統解決問題,而且我們也逐步明白并開始掌握如何讓一線員工參與管理,參與改善的技巧!

             

              案例3:靖遠水*TPM改善

              導入時間:2007年-2009年,三年時間。

              提升輔導:2009年-2011年,兩年時間。

              管理水平:被國家電力部門命名為電力行業管理標桿。

              (一)數字化改善效果

              具體如表1-6所示。

            改善項目
            主要內容
            改善幅度
            主要改善成果
            1、設備故障時間降低 降低53%
            2、發電機組大修時間縮短 降低60%
            3、配件庫存金額低減改善 降低36%
            4、外委維修費用降低 降低58%
            5、配件消耗數量低減改善 降低32%

            表1-6數字化改善效果

              (二)現場改善案例

              經過幾年的努力,終于打造了一家領先行業的“3W”工廠:溫馨明快的工廠、文明進取的員工、完好的設備,如圖1-4、圖1-5所示。

              (三)外部專家高度評價

              2008年,中國電力企業聯合會在北京舉辦“全國電力行業企業管理經驗交流會”。中國電力企業聯合會領導胡新欣在介紹企業管理經驗時說:“近年來,中國電力行業涌現出了一批優秀的企業管理現代化創新成果,靖遠***4有限公司(以下簡稱為靖遠**)的發電企業精細化管理(即靖遠管理模式)就是典型的案例!

              而在蘭州舉行的第21次中日企業管理討論會結束時,來自日本的專家代表團團長菊池敏夫(相當于中國科學院院士身份)臨行前對靖遠**的管理成果給予高度評價,菊池敏夫說:“蘭州之行,本來是想要看看中國西部企業的落后狀況,沒想到卻發現了靖遠**這樣一個非常優秀的企業!”

             

              案例4:****水事業部精益改善

              導入時間: 2008年-2011年,共三年時間。

              最佳供應商之一,同行效率最高。

              管理水平:獲評SONY (索尼)

              (一) 數字化改善效果

              具體如表1-7所示。

            改善項目
            主要內容
            改善幅度
            主要改善成果 1、工廠綜合效率持續改善 提升83.9%
            2、SMT (表面貼裝技術)人員配置優化改善 降低17.2%
            3、SMT在制品數量低減改善 降低62.5%
            4、降低面殼外觀劃傷減改善 降低98.9%
            5、主IC (集成電路)備料方法改善 降低70.9%
            6、 在庫金額低減改善 庫存金額降5.8%

            1、人均月實施改善提案0.87 件,員工參與率達到79.3%;

            2、事業部整體效率(含間接部門) 由4.71臺提升到8.12 臺,效率提升83.9%,年節省直接人工費XXXX萬元。

            表1-7 數字化改善效果

              (二) 客戶評價

              全員參與效率改善,工廠全員每人每小時產出由改善前的4.71臺,到改善后的8.12臺,提高83.9%。這個數據的意義在于:每人每小時比原來多生產了3.41臺機器,一個月26天就比原來多生產了180萬臺機器!而生產出180萬臺機器則是需要整整26 條生產線、約935 個人才能完成的任務!

              如果一個人每年按3000 元的標準成本核算,省下的直接人工成本就很驚人。

              通過推進精益管理,我們使所有的線長和多能工都會熟練應用LOB(生產線平衡); 培養了一大批IE 能手; 讓全部員工掌握了動作浪費的發現和改善方法.....

             

              案例5: 唐*集團精益TPM改善

              導入時間:2008年-2012年,四年時間!

              提升輔導: 2012年-2014年,三年時間。

              管理水平:公認的行業管理標桿,參觀者絡繹不絕,每年接待上萬人次的參觀者。

              (一) 數字化改善效果

              唐*集團在大環境不好的條件下,堅持走精益管理道路,在3A顧問的輔導下,成為環境最好和盈利能力最佳的鋼鐵企業。部分改善課題如表1-8所示。

            1、制作皮帶機托輥更換架,減少停機時間,提高生產效率
            2、優化LF (最遲結束時間)喂絲孔形狀,減少生產事故
            3、優化精軋機出口導位,提高成材率
            4、加裝涂油機雙向過濾器及優化操作方法,降低防銹油消耗、提高產品質量
            5、加裝無動力除塵和下水沖洗裝置,降低14#皮帶通廊粉塵濃度,避免二次揚塵
            6、優化1700線濁環理工藝,降低懸浮物數量、提高斜管使用壽命
            7、優化棒材運輸標準擁根數,提高火車裝載量、降低運輸成本
            8、每年大小改善項目近10萬件,經濟效益十分驚人

            表1-8部分改善課題列表

             。ǘ)現場改善案例

              具體如圖1-6、圖1-7 所示

              (三) 整潔高效的管理現場

              具體如圖1-8 所示

              (四) 重點導入內容

              具體如表1-9所示。

            1、污染源治理

            2、閑難部位解決

            3、設備初期清掃

            4、標示材準化

            5、微缺陷管理流程

            6、點巡檢可視化

            7、開展內部質量損失成本改善

            1、學用價值流程分析(VSM),實現均衡化生產

            2、全面建立與運行設備效率管理體系(OEE)

            3、針對關鍵工序參數實施統計過程控制(SPC)與工序能力指數(CPK)管理

            表1-9 重點導入內容

              (五)專家評價

              “如果不到高爐出鐵現場,真不敢相信這是鋼鐵企業。唐*顛覆了傳統鋼鐵企業濃煙滾滾、傻大黑粗的形象!”

              “一個令人信服的綠色冶金企業的標桿!”

              “唐*的清潔生產水平在世界上絕對一流!”

              冶金行業專家楊宗毅先生道出了他眼中的唐*

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